一、时刻记录试模过程中的参数
1、使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2、记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
3、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
5、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便其均匀度
6、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。目前有的工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。
二、试模的主要流程
1、为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
2、查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果。
3、料管的清理务求，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
4、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
5、要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
6、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
7、合理调整减低总加工周期。
8、把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
9、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
10、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：（1）尺寸之变动是否在公差范围之内。（2）制品尺寸是否稳定。（3）是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
11、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
三、模具试模方法与注意事项
1、型腔尺寸：抽真空成型模具的型腔尺寸同样应考虑塑料的收缩率，其计算方法与注射模型腔尺寸计算相同。抽真空成型塑件的收缩量，大约有50%是塑件脱模后产生的，25%是脱模后保持在室温下1h内产生的，其余的25%是在以后的8～24h内产生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收缩量要大25%～50%。影响塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，还与成型温度、模具温度和塑件品种等有关，因此要预先确定收缩率是很困难的。如果生产批量比较大，尺寸精度要求又较高，好先用石膏制造模具试制出产品，测得其收缩率，以上为设计模具型腔的依据。
2、型腔表面粗糙度：一般抽真空成型的模具都没有顶出装置，成型后靠压缩空气脱模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低时，对抽真空成型后的脱模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脱模，即使有顶出装置可以顶出，脱模之后仍容易变形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度较高。其表面加工后，好进行喷砂处理。
