一、有关试模的小常识
试模用于成型水泥、砂浆和混凝土标准试件成型的设备，所成型的试件可用于进行水泥、砂浆和混凝土的抗压强度、抗折强度及其它物理性能试验。按结构形式可分为立方体、长方体、圆柱、圆锥型，按用途可分为水泥胶砂试模、砂浆试模、混凝土抗压试模、混凝土抗冻试模、混凝土抗折试模、混凝土弹性模量试模、混凝土抗渗试模等，立方体、长方体试模可分为单联和三联，圆柱、圆锥型分为整体型和对开型。单联立方体、长方体型试模由侧板和底座组成，三联长方体型试模由端板、隔板和底座组成，密封试模由侧板、盖板和底座或端板、隔板、盖板和底座组成。
模具在完成所有配件并装配完毕后，需要通过实际的注塑并注塑样品，然后通过样品检测才能确定模具的制作是否符合设计要求。装模时应注意端板与隔板的下平面与底座上平面靠紧，不得挠起，时可以在压紧模型的同时，用木锤轻击各板的上平面，使与底座贴紧。每次脱模后，应立即擦净各个另件表面的余料并涂油防锈。砂浆试模应由铸铁或钢制成，内表面应机械加工平整光滑，并不应有任何砂眼或缺陷。试件如果需要做破坏试验时，先要将仪器按照说明卸下来，测试时，不得超过量表的大量程，仪表外表要保持洁净，轻拿轻放，注意日常保养。试验在无扰动的水平台上进行，随时检查试验的冲洗管口，防止堵塞。
二、试模主要的工作流程
为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰，的确有付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，有利用于建立日常的工作方法。下面介绍下试模主要的工作流程。
1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）。2、料管的清理务求，以防劣解胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。3、调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品。但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。4、要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。5、螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。6、合理调整减低总加工周期。7、把新调出的元件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其表面标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）。8、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。9、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：（1）是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。（2）尺寸之变动是否在公差范围之内。（3）制品尺寸是否稳定。10、如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。
三、试模过程中经常遇见的问题
1、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。2、不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。4、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。5、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时。6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。
四、试模的原因
模具设计不当往往会造成终产品出现这样或那样的缺陷。所以，在对模具进行修改之前，通常要行试模和评估，优化模具设计和工艺参数，这样才能避免不的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的要求。那为什么要试模。
大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括：模腔数，冷、热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，用户需要在制作模具的时候，对模具的设计和工艺参数进行分析。在获得试模结果后，操作者通常需要对模具的具体情况进行评估，以免在对模具进行修改的过程中增加不的成本和时间。
