试模的主要步骤：
为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰，的确有付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，有利用于建立日常的工作方法。下面介绍下试模的主要步骤。
1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）。
2、料管的清理务求，以防劣解胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3、调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品。但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4、要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。
5、螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。
6、合理调整减低总加工周期。
7、把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）。
8、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：（1）制品尺寸是否稳定；（2）是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；（3）尺寸之变动是否在公差范围之内。
10。如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。
试模的准备：
我们在生产新的产品的时候，都会进行制造模具进行试模。而为了避免由于模具设计而造成的铸件缺陷，同时对模具制作中的一些问题加以检验和修正，有对制作完成的模具进行试模。下面介绍下试模前的准备工作。
1、确定合理的试模步骤：试模的目的之一是为了以后的顺利生产，确定合理的试模步骤，并做适当的记录，对将来正式生产具有重要意义。
2、对模具进行严格检查：根据模具的设计图纸，对相关的尺寸(特别是浇口套接口尺寸)做详细检查；弄清模具各个活动部位(抽芯和滑块)的动作顺序；确认准备采用的压铸机型号、压射位置、油管接口、压室直径和接口尺寸等与模具实际要求一致。特别要注意试模采用的压铸机要与模具批量生产时采用的压铸机型号相符，否则，可能导致模具无法使用。
3、检查压室与浇口套以及它们与冲头之间的间隙：D1与D2、d1与d2以及H与h的配合间隙至关重要；其良好的配合间隙是压铸件品质的基础。
4、模具的固定
吊装模具前检查吊环孔螺纹精度及螺纹，谨防吊装模具时吊环滑扣。模具固定时，使用模架上开具模脚与压铸机T型槽相对应的U型槽，这样既方便模具安装，又能安装牢靠。
